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近幾年生產汽車鋼材所需的鐵礦石與焦炭等自然資源日趨緊張，提高材料利用率，不僅能降低汽車的制造成本，提高汽車品牌的競爭力，而且也符合節能降耗的環保理念。
工藝優化
落料排樣優化，減少廢料
針對一些異形的沖壓件，可以對開卷落料模具內毛坯板料的排布方式進行優化，以減少廢料，盡可能多的開卷出毛坯板料，提高材料利用率。
圖1為T6車型的左右內縱梁落料模內毛坯板料的排樣優化，將原先一步距產出一張板料，優化為一步距產出兩張板料，減少了廢料的重量，使得左右內縱梁的材料利用率從78.2%提升到87.6%。
材料規格合并，減少廢料
為提高市場競爭力，豐富銷售產品陣線，每年汽車廠都會有新車型的投入，新車型零件投入都會有新規格材料產生。當車型批量生產結束時，對應的專用鋼材都會因消耗緩慢而占用庫存，因此每增加一種新規格的鋼材就會造成庫存和管理成本的增加，汽車廠必須盡可能保證鋼材的通用性，減少鋼材的品種數量。
圖2為T6車型的機罩外板排樣優化過程，T6車型的機罩外板卷寬為1330mm，開卷步距為1820mm，需要使用落料模；而X7車型的機罩外板的卷寬為1830mm，使用弧形擺剪剪切落料，無廢料。
圖2 T6車型的機罩外板排樣優化過程圖
由于T6機罩的開卷步距與X7機罩卷料的料寬相近，通過現場驗證，可以使用X7機罩的卷料，按步距1170mm的參數，用弧形擺剪生產T6機罩的板料。
通過工藝優化，材料利用率提高3.7%，同時減少原T6機罩外板專用的鋼材規格，增加了材料的通用性，降低了庫存與管理成本。
模具設計優化，一模多件
在一套模具上同時生產多個零件時，利用大零件孔洞處的廢料生產一個或多個小零件，達到提高材料利用率的效果。
B5車型機罩內板和T7門內板的模具（圖3），分別利用機罩內板和門內板零件孔洞處廢料，沖壓出機罩加強板零件和門鎖加強板，避免了單獨使用材料生產機罩加強板及門鎖加強板。
圖3一模多件，套裁利用示意圖
模具設計優化，板坯組合
模具設計時，將左右對稱零件設計在一起沖壓成形，通過工藝優化，將兩張板料沖壓出兩個零件改為一張板料沖壓出兩個零件，減少工藝補充面積，提高材料利用率。
圖4為MX3車型的左右后門外板零件模具設計與M44車型左右后門外板模具設計對比。MX3車型的左右后門外板一張板料沖壓一個零件，零件的四個方向都需要工藝補充面；而M44車型左右后門外板為一張板料沖壓出兩個零件，相當于減少一個工藝補充面。通過對比，M44車型后門外板材料利用率比MX3后門外板材料利用率提高4.16%。
圖4模具設計對比圖
材料尺寸優化減小毛坯尺寸
通過調整毛坯板料在拉延模內的定位，減少拉延筋以外多余材料的工藝補充，從而減小零件所需的毛坯板料尺寸，提高材料的利用率。
圖5為T/B車型前風窗下橫梁零件，對拉延成形過渡件觀察發現，拉延件的工藝補充區域還有很大一部分毛坯板料未被有效利用，通過測量，將此零件的開卷步距從原來的590mm減少到560mm，并對拉延模進行研合、對板料定位裝置進行調整，經過外觀檢查和三坐標測量幾何尺寸后確認：在板料步距減小30mm的情況下，零件成形正常，質量符合標準
